Kommissionierfehler gehören zu den kostspieligsten Herausforderungen in der Logistikbranche. Wenn bei der Zusammenstellung von Kundenaufträgen Fehler passieren, hat dies direkte Auswirkungen auf die Kundenzufriedenheit und die Wirtschaftlichkeit eines Unternehmens. Doch was genau versteht man unter Kommissionierfehlern und wie lassen sie sich wirksam reduzieren?
Dieser Artikel beleuchtet systematisch die verschiedenen Arten von Kommissionierfehlern und zeigt deren Ursachen auf. Sie erfahren, welche konkreten Folgen solche Fehler nach sich ziehen können und welche bewährten Maßnahmen zur Vermeidung von Kommissionierfehlern existieren. Anhand praktischer Beispiele wird deutlich, wie Unternehmen ihre Fehlerquote senken und gleichzeitig die Effizienz ihrer Lagerprozesse steigern können. Die Vermeidung von Kommissionierfehlern beginnt mit dem Verständnis ihrer Entstehung – genau hier setzt dieser Beitrag an.
Kommissionierfehler: Arten, Ursachen und effektive Maßnahmen zur Vermeidung
Was sind Kommissionierfehler?
Kommissionierfehler treten auf, wenn bei der Entnahme und Zusammenstellung von Waren aus dem Lager Abweichungen vom ursprünglichen Kundenauftrag entstehen. Dies kann sich in falschen Artikeln, abweichenden Mengen oder beschädigten Produkten äußern. Jeder dieser Fehler führt dazu, dass der Kunde nicht exakt das erhält, was er bestellt hat.
Die Kommissionierung selbst beschreibt den Prozess, bei dem aus einem vorhandenen Sortiment gezielt jene Artikel entnommen werden, die für einen spezifischen Auftrag benötigt werden. Fehler in diesem Prozess entstehen an verschiedenen Punkten: beim Lokalisieren des richtigen Lagerplatzes, beim Greifen des Artikels oder beim Ablegen in den Versandbehälter. Besonders kritisch sind Verwechslungen bei ähnlich aussehenden Produkten oder Zahlendrehern bei der Mengenerfassung.
Anders als allgemeine Lagerfehler, die beispielsweise bei der Einlagerung oder Inventur auftreten können, beziehen sich Kommissionierfehler ausschließlich auf den Entnahmeprozess im Rahmen der Auftragsabwicklung. Sie wirken sich unmittelbar auf die Auslieferung an den Endkunden aus und sind daher besonders geschäftskritisch.
Typische Kommissionierfehler: Die häufigsten Arten
Die verschiedenen Arten von Kommissionierfehler lassen sich in mehrere Hauptkategorien einteilen. Mengenfehler zählen zu den am häufigsten auftretenden Problemen – Mitarbeiter entnehmen dabei entweder zu viele oder zu wenige Einheiten eines Artikels. Solche Fehler entstehen oft durch Unachtsamkeit beim Abzählen oder durch fehlerhafte Eingaben im System. Gerade bei Kleinteilen wie Schrauben oder Kabelbindern sind Mengenabweichungen keine Seltenheit.
Artikelverwechslungen stellen eine weitere häufige Fehlerart dar. Produkte mit ähnlichem Aussehen, vergleichbarer Verpackung oder benachbarten Lagerplätzen werden versehentlich vertauscht. Dies passiert besonders dann, wenn die Kennzeichnung unzureichend ist oder Zeitdruck herrscht. Auch unterschiedliche Varianten desselben Produkts – etwa verschiedene Größen oder Farben – werden leicht miteinander verwechselt.
Übersicht typischer Kommissionierfehler:
| Fehlerart | Beschreibung | Häufigkeit |
|---|---|---|
| Mengenfehler | Zu viele oder zu wenige Einheiten entnommen | Sehr häufig |
| Artikelverwechslung | Falscher Artikel kommissioniert | Häufig |
| Beschädigungen | Produkt während der Entnahme beschädigt | Mittel |
| Fehlende Positionen | Artikel komplett übersehen | Mittel |
| Qualitätsfehler | Falsche Charge oder abgelaufenes MHD | Seltener |
Beschädigungen während des Kommissioniervorgangs sowie fehlende Positionen und Qualitätsfehler runden das Spektrum möglicher Kommissionierfehler ab. Diese Fehlertypen gefährden nicht nur die Kundenzufriedenheit, sondern verursachen auch erhebliche Zusatzkosten.
Ursachen für Kommissionierfehler
Menschliche Faktoren
Ermüdung und nachlassende Konzentration gehören zu den primären Gründen für Kommissionierfehler. Mitarbeiter, die über Stunden hinweg monotone Tätigkeiten ausführen, verlieren an Aufmerksamkeit. Dies führt zu Flüchtigkeitsfehlern, die sich durch alle Arbeitsschritte ziehen können. Besonders gegen Ende langer Schichten häufen sich solche Ungenauigkeiten merklich.
Unzureichende Schulung verstärkt die Fehleranfälligkeit zusätzlich. Neue Mitarbeiter, die mit den Lagersystemen und Produkten noch nicht vertraut sind, benötigen länger für ihre Aufgaben und machen häufiger Fehler. Ohne fundierte Einarbeitung fehlt ihnen das Wissen über kritische Qualitätsmerkmale oder korrekte Entnahmeverfahren. Zeitdruck wirkt dabei als zusätzlicher Belastungsfaktor.
Stress und hohe Arbeitsbelastung treiben die Fehlerquote weiter in die Höhe. Wenn Mitarbeiter unter permanentem Zeitdruck stehen, um Versandfristen einzuhalten, leiden Sorgfalt und Genauigkeit. Die Ursachen für Kommissionierfehler liegen hier oft in unrealistischen Leistungsvorgaben oder Personalengpässen, die zu Überlastung führen.
Organisatorische Gründe
Chaotische Lagerstrukturen und fehlende Ordnungssysteme schaffen ideale Bedingungen für mögliche Kommissionierfehler. Wenn Artikel ohne erkennbare Logik im Lager verteilt sind, verlängern sich Suchzeiten und Verwechslungen werden wahrscheinlicher. Unübersichtliche Regale mit schlecht zugänglichen Lagerplätzen erschweren die fehlerfreie Entnahme zusätzlich.
Mangelnde oder unleserliche Kennzeichnungen führen dazu, dass Mitarbeiter die falschen Artikel greifen. Verblasste Etiketten, fehlende Artikelnummern oder widersprüchliche Beschriftungen verwirren selbst erfahrene Kommissionierer. Besonders problematisch wird es, wenn visuelle Markierungen nicht mit den Systemangaben übereinstimmen.
Unzureichende Prozessdefinitionen lassen Raum für individuelle Interpretationen und damit für Fehler. Wenn nicht klar geregelt ist, wie mit Sonderfällen umzugehen ist oder welche Kontrollen durchzuführen sind, entstehen Lücken im Qualitätsmanagement. Fehlende Standards bei der Lagerplatzvergabe oder bei Umlagerungsprozessen tragen ebenfalls zu den Kommissionierfehler Ursachen bei.
Technische Ursachen
Veraltete oder fehlende technische Systeme erhöhen die Wahrscheinlichkeit für Kommissionierfehler erheblich. Ohne digitale Unterstützung müssen Mitarbeiter Artikelnummern manuell mit Papierlisten abgleichen – eine fehleranfällige Methode. Handschriftliche Notizen werden falsch gelesen, Belege gehen verloren oder werden in der falschen Reihenfolge bearbeitet.
Inkompatible Systemlandschaften führen zu Schnittstellenproblemen und Dateninkonsistenzen. Wenn das Warenwirtschaftssystem nicht korrekt mit der Lagerverwaltung kommuniziert, entstehen Differenzen zwischen tatsächlichem und systemseitigem Bestand. Mitarbeiter arbeiten dann mit falschen Informationen und kommissionieren zwangsläufig fehlerhaft.
Fehlende Scanning-Technologie verhindert die automatische Überprüfung entnommener Artikel. Ohne Barcode-Scanner oder ähnliche Hilfsmittel bleibt nur die visuelle Kontrolle, die besonders bei ähnlichen Produkten versagen kann. Moderne Pick-by-Light- oder Pick-by-Voice-Systeme würden viele dieser technisch bedingten Fehlerquellen eliminieren.
Kommissionierfehler Folgen: Welche Konsequenzen entstehen?
Die finanziellen Auswirkungen von Kommissionierfehlern belasten Unternehmen erheblich. Jede Fehllieferung verursacht Kosten für Retouren, Nachversand und zusätzliche Bearbeitung. Express-Nachlieferungen zur Schadensbegrenzung treiben die Ausgaben weiter in die Höhe. Hinzu kommen Personalkosten für die Fehleranalyse und -behebung sowie mögliche Kulanzleistungen gegenüber betroffenen Kunden.
Beschädigte Kundenbeziehungen wiegen oft schwerer als direkte Geldverluste. Kunden, die fehlerhafte Lieferungen erhalten, verlieren das Vertrauen in die Zuverlässigkeit eines Unternehmens. Negative Bewertungen verbreiten sich schnell über soziale Medien und Bewertungsportale. Die Kommissionierfehler Folgen reichen damit weit über den einzelnen Vorfall hinaus und schädigen nachhaltig die Reputation.
Hauptfolgen von Kommissionierfehlern:
- Direkte Kosten durch Retouren und Nachlieferungen
- Verlust von Kundenvertrauen und Imageschäden
- Zeitverlust durch zusätzliche Bearbeitungsprozesse
- Lagerdifferenzen und Inventurprobleme
- Rechtliche Risiken bei kritischen Produkten
Zeitverluste durch Fehlerbearbeitung binden wertvolle Ressourcen, die für produktive Tätigkeiten fehlen. Die Folgen von Kommissionierfehlern summieren sich somit zu einem bedeutenden wirtschaftlichen Risikofaktor.
Kommissionierfehler vermeiden: Effektive Maßnahmen
Digitalisierung und Technologie
Warenwirtschaftssysteme bilden das Fundament für fehlerfreie Kommissionierung. Sie stellen sicher, dass alle Lagerbestände in Echtzeit erfasst und aktualisiert werden. Scanner ermöglichen die eindeutige Identifikation jedes Artikels durch Barcode- oder RFID-Technologie. Beim Scannen wird automatisch geprüft, ob der richtige Artikel entnommen wurde – ein wesentlicher Schritt zur Vermeidung von Kommissionierfehlern.
Automatisierte Kommissioniersysteme reduzieren den manuellen Aufwand und damit Fehlerquellen erheblich. Automatische Regalbediengeräte transportieren die benötigten Waren direkt zum Mitarbeiter, wodurch Verwechslungen praktisch ausgeschlossen werden. Pick-by-Light-Systeme leiten Kommissionierer durch Lichtsignale zum richtigen Lagerplatz und zur korrekten Entnahmemenge.
Pick-by-Voice-Technologie ermöglicht vollständig bildschirmfreies Arbeiten. Mitarbeiter erhalten Anweisungen über Kopfhörer und bestätigen Entnahmen per Spracheingabe. Ihre Hände bleiben frei für die eigentliche Kommissionierung. Diese Kommissionierfehler vermeiden Maßnahmen steigern nicht nur die Genauigkeit, sondern auch die Effizienz deutlich.
Optimierung der Lagerprozesse
Strukturierte Lagerorganisation nach durchdachten Prinzipien minimiert Fehlerrisiken nachhaltig. Die ABC-Analyse identifiziert häufig benötigte Artikel, die dann an leicht zugänglichen Positionen platziert werden. Schnelldreher gehören in greifbare Höhen und direkt an Hauptwege. Langsamdreher dürfen weiter entfernte oder höher gelegene Plätze belegen.
Eindeutige Kennzeichnungen an jedem Lagerplatz schaffen Klarheit und beschleunigen die Orientierung. Große, gut lesbare Beschriftungen mit Artikelnummern und ergänzenden Informationen verhindern Verwechslungen. Farbcodierungen für unterschiedliche Produktkategorien bieten zusätzliche visuelle Orientierung. Bodenmarkierungen weisen den optimalen Weg durch das Lager.
Regelmäßige Lageroptimierung passt die Struktur an veränderte Gegebenheiten an. Saisonale Schwankungen erfordern flexible Anpassungen der Artikelplatzierung. Umschlagshäufigkeiten sollten kontinuierlich analysiert und die Lagertopologie entsprechend angepasst werden. Diese systematische Herangehensweise trägt wesentlich zum Kommissionierfehler vermeiden bei.
Mitarbeiterqualifikation
Umfassende Schulungsprogramme vermitteln Mitarbeitern das notwendige Wissen für fehlerfreies Arbeiten. Neue Kollegen durchlaufen strukturierte Einarbeitungsphasen, in denen sie alle Lagerbereiche und Produktgruppen kennenlernen. Erfahrene Mitarbeiter fungieren als Mentoren und geben praktische Tipps weiter. Regelmäßige Auffrischungskurse halten das Qualitätsbewusstsein hoch.
Klare Arbeitsanweisungen dokumentieren jeden Prozessschritt präzise und verständlich. Visualisierte Ablaufpläne zeigen, wie spezielle Artikel zu behandeln sind oder welche Besonderheiten zu beachten sind. Checklisten unterstützen bei komplexen Aufträgen und stellen sicher, dass keine Position übersehen wird. Solche Hilfsmittel reduzieren Unsicherheiten und damit typische Kommissionierfehler.
Qualitätskontrollsysteme schaffen Verantwortungsbewusstsein und ermöglichen zeitnahes Feedback. Leistungskennzahlen zeigen jedem Mitarbeiter seine individuelle Fehlerquote. Konstruktive Fehleranalysen identifizieren Schwachstellen ohne Schuldzuweisungen. Positive Anreize für fehlerfreies Arbeiten motivieren zusätzlich und fördern die Sorgfalt.
Präventive Kontrollen
Das Vier-Augen-Prinzip implementiert eine zusätzliche Sicherheitsebene im Kommissionierprozess. Besonders bei wertvollen oder kritischen Artikeln überprüft ein zweiter Mitarbeiter die Zusammenstellung vor dem Versand. Diese doppelte Kontrolle deckt Fehler auf, bevor sie den Kunden erreichen. Bei Großaufträgen ist diese Maßnahme besonders wertvoll.
Stichprobenkontrollen erfassen die Qualität systematisch ohne vollständige Überprüfung aller Sendungen. Zufällig ausgewählte Aufträge durchlaufen eine intensive Prüfung auf Vollständigkeit und Korrektheit. Die Ergebnisse zeigen, wo Schwachstellen im Prozess liegen. Hohe Fehlerquoten bei bestimmten Artikeln oder Mitarbeitern werden so frühzeitig erkannt.
Kontinuierliche Fehleranalyse identifiziert wiederkehrende Problemmuster. Jeder Kommissionierfehler wird dokumentiert und kategorisiert. Aus diesen Daten lassen sich gezielte Verbesserungsmaßnahmen ableiten. Vielleicht sind bestimmte Lagerplätze schlecht ausgeleuchtet oder bestimmte Artikelkombinationen werden regelmäßig verwechselt. Die systematische Auswertung macht solche Zusammenhänge sichtbar und ermöglicht präzise Gegenmaßnahmen.
Kommissionierfehler Beispiele aus der Praxis
Ein mittelständischer Onlinehändler für Elektronikzubehör kämpfte lange mit einer hohen Retourenquote. Ursache waren Verwechslungen bei Ladekabeln mit unterschiedlichen Anschlüssen. USB-C, Micro-USB und Lightning-Kabel lagerten ohne ausreichende Trennung nebeneinander. Nach Einführung farbcodierter Lagerbereiche und verpflichtender Scan-Kontrolle sank die Fehlerquote um 87 Prozent innerhalb von drei Monaten.
Ein Pharmahändler lieferte versehentlich Medikamente mit abgelaufenem Mindesthaltbarkeitsdatum aus. Das FIFO-Prinzip wurde zwar theoretisch angewendet, doch fehlende Systemunterstützung führte zu manuellen Fehlern. Die Implementierung eines Warenwirtschaftssystems mit automatischer MHD-Prüfung eliminierte diese Kommissionierfehler Beispiele vollständig. Gleichzeitig reduzierte sich der Verderb im Lager deutlich.
Ein Versandhandel für Bekleidung hatte Probleme mit Größenverwechslungen. Größe M und L wurden regelmäßig vertauscht, da die Lagerplätze nicht eindeutig beschriftet waren. Zusätzlich herrschte permanenter Zeitdruck während der Hochsaison. Durch Entzerrung der Arbeitsbelastung, verbesserte Kennzeichnung und Einführung von Pick-by-Voice konnte die Fehlerrate bei Größenangaben um über 90 Prozent gesenkt werden. Diese Beispiele zeigen: Gezielte Maßnahmen zur Vermeidung von Kommissionierfehlern zahlen sich messbar aus.
Fazit: Vermeidung von Kommissionierfehlern als Erfolgsfaktor
Kommissionierfehler vermeiden bedeutet mehr als nur Kostensenkung – es sichert langfristig die Wettbewerbsfähigkeit. Unternehmen, die konsequent in fehlerfreie Prozesse investieren, profitieren von zufriedeneren Kunden und effizienteren Abläufen. Die Kombination aus moderner Technologie, optimierten Prozessen und qualifizierten Mitarbeitern bildet das Fundament für nachhaltige Qualität.
Digitale Systeme werden künftig eine noch größere Rolle spielen. Künstliche Intelligenz kann Fehlermuster vorhersagen und präventiv Gegenmaßnahmen vorschlagen. Automatisierte Kommissioniersysteme entwickeln sich stetig weiter und werden auch für kleinere Unternehmen erschwinglich. Die Gründe für Kommissionierfehler lassen sich mit diesen Technologien systematisch eliminieren.
Investitionen in Qualität zahlen sich mehrfach aus. Geringere Retourenquoten, höhere Kundenzufriedenheit und effizientere Lagerprozesse stärken die Position am Markt. Wer die verschiedenen Arten von Kommissionierfehler kennt und gezielt bekämpft, schafft einen echten Wettbewerbsvorteil. Beginnen Sie noch heute mit der systematischen Optimierung Ihrer Kommissionierprozesse.